色差可以通過目視檢測和色差儀輔助定量測量，色差產生的原因主要來源于兩個方面：原材料本身因素和現場工藝控制。

    1材料的控制

    （1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。

    預防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴格按照技術要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。

    （2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當，噴涂后閃干時間不滿足現場工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產生堆積或沉降，造成車身表面局部區域發花，不同部位間產生色差。

    預防措施：制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時間要求；針對季節變化選擇相應的溶劑和配比，使其符合漆膜閃干要求。

    （3）噴涂涂料電阻控制。

    預防措施：驗證涂料電阻并制定標準，嚴格按標準執行。

    （4）中涂漆顏色的影響。

    預防措施：提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。

    （5）底色漆遮蓋力檢測。

    預防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴涂厚度。

    （6）閃光漆在塑料件的噴涂和車身噴涂后高低溫色差。

    預防措施：先噴涂金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，制作外飾件油漆樣件并進行比對，符合標準后方可批量生產，避免高低溫色差。

    （7）涂料批次間存在色差。

    預防措施：制定涂料驗收標準，加強涂料進廠檢驗。

    2現場工藝控制

    三分油漆，七分施工。現場施工工藝方法與調整對控制油漆色差極為重要，好多色差問題因施工環境、施工工藝等問題產生，但通過現場調整，能夠及時予以控制。

    （1）噴涂技能水平不良。噴幅重疊不適當，噴距太近，走槍不勻，未能保持噴槍與工件表面正確噴涂角度。

    預防措施：提高噴涂員工作業技能，噴幅控制為1/2或2/3，走槍均勻，噴槍與被涂面保持垂直。

    （2）漆膜閃干時間不一致。

    預防措施：調整漆膜閃干時間制定標準并嚴格執行。

    （3）噴漆室溫濕度差異大。

    預防措施：恒定噴漆室溫濕度，避免因噴涂環境差異造成色差。

    （4）手工噴涂導致的漆膜薄、厚不勻。

    預防措施：提高噴涂工作業技能，避免膜厚不均。

    （5）油漆在管路中停留時間過長，新舊混漆。

    預防措施：制定生產前清洗噴槍、輸漆管道和生產后清洗噴槍、輸漆管道制度，避免新舊混漆造成的色差。

    （6）烘干條件不一致。

    預防措施：制定烘干爐保養檢修計劃，確保車身在烘干爐內受熱均勻。

    （7）低溫修補后色差。

    預防措施：確定低溫修補漆不同噴涂膜厚下顏色走向，噴涂過程對膜厚進行控制。

    （8）機器人與手工噴涂交接處色差。

    預防措施：根據色差部位，調整并固化人工噴涂方法。

    3過程控制

    經過多年實踐，日常我們可采取以下兩種方法對顏色一致性進行排查、分析，在避免、解決色差質量問題上能夠起到事半功倍的作用。

    （1）色差趨勢圖

    導致色差的原因有很多，在批量生產時，色差問題有時會呈現漸進式規律，我們可以通過現場儀器檢測的參數記錄進行控制和分析。完善的記錄及色差趨勢圖能夠幫助我們及時避免色差問題的出現或盡早地找到色差產生的根源。

    （2）定期顏色評審

    定期在自然光條件下，對裝配后的整車漆膜進行目視評審，要求標準為目視無色差。若目視存在色差，用色差儀對色差部位做定量復核，找到色差調整方向。